CONHEÇA O “BERÇÁRIO” ONDE NASCEM OS MOTORES HARLEY-DAVIDSON

MOTORES HARLEY-DAVIDSON

Um endereço: Menomonee Falls (Wisconsin), entre a U.S. Highway 45 e a saída da Pilgrim Road. É lá que fica a fábrica dos mais modernos motores da Harley-Davidson. A marca norte-americana chama o local de berçário, e faz total sentido chamar o local desta maneira, pois é lá que estes motores dão seus primeiros “soluços”, suas primeiras batidas. Só que num berçário de verdade os bebês choram por diferentes razões, mas o objetivo é que eles fiquem em silêncio. Já na Harley-Davidson Motor Company’s Powertrain Operations, nome formal do endereço mencionado, a ideia é que os “bebês” nunca mais parem de soluçar e bater.

Fábrica onde são feitos os motores Milwaukee-Eight™, Twin Cam™ e Evolution®

Berçário, maternidade ou seja lá a designação que se queira dar, trata-se da fábrica onde são feitos os motores Milwaukee-Eight™, Twin Cam™ e Evolution® que equipam as motocicletas das famílias Touring, Softail®, Dyna® e Sportster® da Harley-Davidson. É lá que a matéria prima, o aço e o alumínio são transformados em bielas, virabrequim, engrenagens de câmbio, comandos de válvulas, carcaças de alumínio, blocos de motor e outras tantas peças que, juntas, resistirão ao calor e pressão gerados dentro dos motores e empurrarão as motocicletas da marca por todos os lugares do mundo! É o que a H-D chama de “Estradas da Liberdade!

Linhas de produção de Pilgrim Road

Das linhas de produção de Pilgrim Road saem partes para 59 diferentes configurações de motores atualmente disponíveis, que passam por um complexo processo de manufatura e vão equipar motores e transmissões que são acoplados a armações para equipar as motocicletas H-D nas linhas de montagem final das cidades de York (Pensilvânia) e Kansas City (Missouri). São quase 76 mil m² de espaço na cidade, a cerca de 21 km da sede da Harley-Davidson Motor Company, em Juneau Avenue.

O local sempre esteve relacionado aos motores: o edifício foi construído em 1979 pelo ícone dos pequenos propulsores, Briggs & Stratton e adquirido pela Harley-Davidson em 1996. A montadora permaneceu no endereço até 2006, depois de ter completado a transferência da linha de montagem de motores de sua fábrica da época da 2^a Guerra Mundial, localizada em Capitol Drive, há alguns quilômetros de distância dali. No maior e mais moderno prédio da Pilgrim Road, a Harley-Davidson manteve-se em constante evolução, numa operação destinada a atender de forma rápida às demandas feitas por concessionários e clientes.

Capacidade de construir em 24 horas um motor

O engenheiro de processo da fábrica, Jared Olsen, afirma, com orgulho, que a unidade possui grande agilidade. “Temos capacidade de construir em 24 horas um motor encomendado”, diz Olsen. “Nós conseguimos acompanhar quase que instantaneamente as mudanças de produção nas plantas de Kansas City e de York, ou enviar um motor de P&A (motores do catálogo de acessórios) imediatamente para um concessionário Harley-Davidson”, explica.

Durante picos de produção

Durante picos de produção, a Pilgrim Road emprega quase mil funcionários. Muitos deles estão envolvidos em usinagem e tratamentos térmicos, duas das competências centrais nas instalações da fábrica de Pilgrim Road. Fornecedores entregam matéria-prima forjada e fundida, pronta para trabalhos de acabamento, executados pelos operadores das máquinas, que equipam centros de usinagem, controlados por computadores. As faces e furos de bielas, por exemplo, são fabricados em múltiplos estágios antes que os furos sejam aquecidos para um aumento de resistência localizado. Um indicador eletrônico na estação de acabamento mede todos os aspectos de cada biela, assegurando um controle de qualidade preciso para um componente fundamental.

Passo a passo

No extremo norte da unidade, uma esteira rolante alimenta as carcaças dos cabeçotes Twin Cam™ fundidas em um centro de usinagem de cinco eixos, que usina todas as superfícies planas, a câmara de combustão, assentamentos de válvulas; fura e faz a rosca do orifício da vela de ignição; e, em seguida, limpa todos os cavacos de alumínio em uma única operação. Em outro centro de usinagem, um robô gigante é responsável pela união das metades direita e esquerda das carcaças, levantando cada parte sobre um jato de ar para afastar os detritos antes de juntá-los com parafusos e fios, usinando as cavidades dos rolamentos do virabrequim, garantindo alinhamento absoluto das superfícies.

Revestimento com um pó preto ou prata

Antes de serem usinados, cilindros, cabeçotes, metades das carcaças e a caixa de transmissão são revestidos com um pó preto ou prata. Ele substitui a tinta molhada com um revestimento duradouro de resina de poliéster, aplicado na forma de pó e tratado em altas temperaturas. O revestimento é um processo ecológico que, ao contrário de pintura líquida, produz emissões zero de GCV (Gases de Compostos Voláteis) e quase nenhum resíduo perigoso. A unidade gera e recicla anualmente mais de 4.500 toneladas de aço e alumínio.

A montagem

A montagem do motor ocorre ao longo de uma linha de montagem limpa e bastante iluminada na forma de “U” duplicado. A montagem acontece simultaneamente nas linhas internas e externas durante o pico da produção, e em apenas uma linha de montagem quando a demanda é menor, ou pode continuar em qualquer uma, caso haja um problema na outra. Em uma linha de produção flexível, a operação da Pilgrim Road e seus funcionários são capazes de montar todo o portfólio de motores em qualquer combinação ou ordem. Um motor Milwaukee-Eight™ pode estar na linha de montagem ao lado um Twin-Cooled™ Twin Cam 103™ ou um Screamin’ Eagle® 110. A Pilgrim Road também produz motores para Harley-Davidson® Genuine Motor Parts & Accessories.

Controle de qualidade

Muitas tecnologias e processos estão presentes nessa fábrica para ajudar os funcionários da montagem a manter o controle de qualidade. Cada motor é digitalizado para o computador no início da linha de montagem. Um sistema “pick to light” coloca uma câmera sobre caixas de peças pequenas, em cada estação de trabalho, para confirmar que o trabalhador alcance a parte adequada e na ordem correta. As telas de cada estação piscam uma luz verde indicando quando uma etapa de montagem foi concluída com êxito. Em algumas estações, câmeras digitalizam o motor parcialmente montado e podem alertar um operador caso uma parte errada tenha sido colocada por engano, como por exemplo, se a junta do cabeçote foi colocada equivocadamente.

Perto do final da montagem

Perto do final da montagem, cada motor é “testado friamente” para verificar seu funcionamento. Ao invés de ligá-lo com combustível, este é girado por um motor elétrico de 60 a 1.600 rpm por cerca de 100 segundos. Dezenas de sensores colocados em torno do motor registram 250 pontos de dados, da pressão de óleo e saída de tensão até o som do comando de válvulas. Todos esses dados são registrados em um histórico digital de cada motor, que pode ser rastreado se quaisquer problemas de serviço ou de garantia surgirem no futuro. Motores que não são aprovados no teste frio são enviados para uma área de reparo. Aqueles que são aprovados ganham um conjunto novo de velas de ignição, uma etiqueta com código de barras e são levados para fora da linha e fixados em pallets de transporte para a viagem até York ou Kansas City, onde darão o próximo passo em sua jornada para fornecer ao cliente quilômetros de sonhos pela frente.