Duas estratégias para reduzir tempo de parada do equipamento

Marcos Thadeu Lobo

Engenheiro Mecânico Graduado Pela Universidade Estadual De Campinas ( Unicamp ) em 1985. Ingressou na Petrobras Distribuidora S/A em 1986 como profissional de Suporte Técnico em Produtos. E atualmente exerce a função de Consultor Técnico Sênior.

Pesquisa recente indicou que mais de 20% de tempo de paralisação não programado em equipamentos industriais se devia a falhas cometidas por operadores. Porém, o que se pode dizer com respeito às falhas em questões de manutenção ?

No que diz respeito às falhas relacionadas com o sistema de manutenção a pesquisa mencionou que 70% delas poderiam ter sido, de algum modo, evitadas e que mais de 40% se deviam a falhas humanas.  Fato é que há farta evidência de responsabilidade a ser distribuída em todas as áreas relacionadas à produção e utilização de maquinários móveis ou industriais ( engenharia, manutenção,  operação, compras, controle de qualidade e gestão ) que contribui, em maior ou menor grau, para ocorrências de avarias precoces, imprevistas, evitáveis e que ocasionam tempo de paralisação indesejado.

Figuras 1/2 – Tempo de paralisação imprevisto de maquinário custa caro

Existem duas estratégias bastante interessantes que podem ser desenvolvidas como forma de se lidar com práticas indesejáveis e que levam à paralisação imprevista de maquinários móveis e industriais, com vistas à eliminar-se defeitos e alcançar-se o estágio da excelência:

1. TRABALHO NORMATIZADO: é grande o nível de confiança e valorização que as organizações têm no chamado “conhecimento tribal”, conhecimento não escrito e baseado na experiência dos técnicos experientes e  transmitido de geração em geração.

Em muitas plantas e sites não se tem a prática de se utilizar checklists e procedimentos padronizados quando da partida e paralisação de equipamentos móveis e industriais.

Figuras 3 – Manutenção: uso de checklist x “conhecimento tribal”

Os setores de manutenção não costumam adotar práticas de rastreabilidade ao selecionar e realizar tarefas de manutenção preventiva ou preditiva. Frequentemente, as normativas de manutenção preventiva são escritas de forma bastante genéricas como, por exemplo, “checar estado de operação de bomba hidráulica”. Mas, o que está incluído na designação “checar” ? Planos de manutenção corretiva, então, são mais raros ainda e, quando existem, dificilmente  contém detalhes como folgas, torque a ser aplicado, tensão nas correias etc.  Fato é que sem o uso de práticas padronizadas nos trabalhos de manutenção e operação não se pode esperar que comportamentos e desempenho alcancem o estágio da excelência.

Figuras 4/5 – Planos de manutenção corretiva devem ser detalhados

2. EMPENHO NO ELIMINAÇÃO DE DEFEITOS ATRAVÉS DA BUSCA DA CAUSA-RAIZ: pensando na perspectiva relacionada à eliminação de defeitos em equipamentos móveis e industriais é interessante a criação de pequeno grupo de técnicos altamente capacitados e com autonomia para agir, corrigir e identificar a causa-raiz de problemas mais relevantes em questões de manutenção. Em muitos casos, operadores dos equipamentos ou mecânicos de manutenção não conseguem identificar com precisão qual a causa-raiz de problemas mais complexos e, ao efetuar procedimentos paliativos, fazem com que as falhas se tornem recorrentes.

Figuras 6/7 – Criação de grupo de técnicos capacitados para analisar e corrigir causa-raiz de falhas complexas

É importante que o grupo técnico de análise seja capacitado adequadamente para a função que irá desempenhar, que é a de criar procedimentos para identificar e corrigir modos de falha. O staff de operação e manutenção aceita, com muito mais facilidade, os planos de trabalho em que eles participaram na elaboração.

Figuras 8/9 – Planos de trabalho em que todos participam são bem aceitos