Duas estratégias para reduzir tempo de parada do equipamento

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Marcos Thadeu Giacomini Lobo

Marcos Thadeu Lobo

Engenheiro Mecânico Graduado Pela Universidade Estadual De Campinas ( Unicamp ) em 1985. Ingressou na Petrobras Distribuidora S/A em 1986 como profissional de Suporte Técnico em Produtos. E atualmente exerce a função de Consultor Técnico Sênior.

Pesquisa recente indicou que mais de 20% de tempo de paralisação não programado em equipamentos industriais se devia a falhas cometidas por operadores. Porém, o que se pode dizer com respeito às falhas em questões de manutenção ?

No que diz respeito às falhas relacionadas com o sistema de manutenção a pesquisa mencionou que 70% delas poderiam ter sido, de algum modo, evitadas e que mais de 40% se deviam a falhas humanas.  Fato é que há farta evidência de responsabilidade a ser distribuída em todas as áreas relacionadas à produção e utilização de maquinários móveis ou industriais ( engenharia, manutenção,  operação, compras, controle de qualidade e gestão ) que contribui, em maior ou menor grau, para ocorrências de avarias precoces, imprevistas, evitáveis e que ocasionam tempo de paralisação indesejado.

    
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Figuras 1/2 – Tempo de paralisação imprevisto de maquinário custa caro

Existem duas estratégias bastante interessantes que podem ser desenvolvidas como forma de se lidar com práticas indesejáveis e que levam à paralisação imprevista de maquinários móveis e industriais, com vistas à eliminar-se defeitos e alcançar-se o estágio da excelência:

  1. TRABALHO NORMATIZADO: é grande o nível de confiança e valorização que as organizações têm no chamado “conhecimento tribal”, conhecimento não escrito e baseado na experiência dos técnicos experientes e  transmitido de geração em geração.

Em muitas plantas e sites não se tem a prática de se utilizar checklists e procedimentos padronizados quando da partida e paralisação de equipamentos móveis e industriais.

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Figuras 3 – Manutenção: uso de checklist x “conhecimento tribal”

Os setores de manutenção não costumam adotar práticas de rastreabilidade ao selecionar e realizar tarefas de manutenção preventiva ou preditiva. Frequentemente, as normativas de manutenção preventiva são escritas de forma bastante genéricas como, por exemplo, “checar estado de operação de bomba hidráulica”. Mas, o que está incluído na designação “checar” ? Planos de manutenção corretiva, então, são mais raros ainda e, quando existem, dificilmente  contém detalhes como folgas, torque a ser aplicado, tensão nas correias etc.  Fato é que sem o uso de práticas padronizadas nos trabalhos de manutenção e operação não se pode esperar que comportamentos e desempenho alcancem o estágio da excelência.

 

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Figuras 4/5 – Planos de manutenção corretiva devem ser detalhados

  1. EMPENHO NO ELIMINAÇÃO DE DEFEITOS ATRAVÉS DA BUSCA DA CAUSA-RAIZ: pensando na perspectiva relacionada à eliminação de defeitos em equipamentos móveis e industriais é interessante a criação de pequeno grupo de técnicos altamente capacitados e com autonomia para agir, corrigir e identificar a causa-raiz de problemas mais relevantes em questões de manutenção. Em muitos casos, operadores dos equipamentos ou mecânicos de manutenção não conseguem identificar com precisão qual a causa-raiz de problemas mais complexos e, ao efetuar procedimentos paliativos, fazem com que as falhas se tornem recorrentes.

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100425-N-9301W-095 ATLANTIC OCEAN (April 25, 2010) Gas Turbine System Technician (Mechanical) 2nd Class Louie Reyes, front, and Gas Turbine System Technician (Electrical) 2nd Class Christian Djiofack conduct an emergency seawater cooling valve test aboard the guided-missile frigate USS Klakring (FFG 42). Klakring is on a six-month deployment to Latin America and the Caribbean as part of Southern Seas 2010, a U.S. Southern Command-directed operation that provides U.S. and international forces the opportunity to operate in a multi-national environment. (U.S. Navy photo by Mass Communication Specialist 1st Class Darryl Wood/Released)

Figuras 6/7 – Criação de grupo de técnicos capacitados para analisar e corrigir causa-raiz de falhas complexas

É importante que o grupo técnico de análise seja capacitado adequadamente para a função que irá desempenhar, que é a de criar procedimentos para identificar e corrigir modos de falha. O staff de operação e manutenção aceita, com muito mais facilidade, os planos de trabalho em que eles participaram na elaboração.

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Figuras 8/9 – Planos de trabalho em que todos participam são bem aceitos

 

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