5 sugestões práticas para manutenção industrial

Marcos Thadeu Lobo

Engenheiro Mecânico Graduado Pela Universidade Estadual De Campinas ( Unicamp ) em 1985. Ingressou na Petrobras Distribuidora S/A em 1986 como profissional de Suporte Técnico em Produtos. E atualmente exerce a função de Consultor Técnico Sênior.

Manutenção preventiva (regularmente programada), preditiva ou proativa são vitais no aumento da vida de serviço, eficiência e confiabilidade em maquinários de grande porte. Equipamentos móveis e industriais de grande porte  tornaram possível que tradicionais atividades econômicas operassem em regime de grande escala. Mineração, construção civil, agricultura, atividades industriais etc. são atividades econômicas que não existiriam no mundo de hoje sem o uso de equipamentos móveis e industriais de grande porte em suas atividades produtivas.

Manutenção preventiva preserva o valor

A manutenção preventiva preserva o valor dos maquinários móveis e industriais visto que mantê-los em boas condições de trabalho estende a sua vida operacional, dá aos operadores condições seguras de trabalho e garante a disponibilidade do equipamento. A detecção precoce de problemas permite que reparos sejam efetuados antes que uma situação de falha venha a se agravar. É bastante interessante que o equipamento móvel ou industrial não seja paralisado para reparos de grande monta a fim de não se prejudicar a atividade produtiva. Inspeções e análises regulares serão úteis em predizer e evitar falhas graves de componentes mecânicos que poderão trazer riscos à segurança dos operadores e custosas paralisações.

 Práticas adequadas 

Práticas adequadas de manutenção são fundamentais para preservação da segurança e saúde do operador de equipamentos móveis e industriais. A manutenção de grandes equipamentos móveis e industriais envolve riscos aos mecânicos de manutenção visto que algumas inspeções e reparos são efetuados com alguns sistemas mecânicos ( motor de combustão interna 4T, sistema hidráulico, transmissão, motores elétricos, sistemas pneumáticos etc. ) em operação.

O ambiente de trabalho do mecânico de manutenção   pode demandar atividade em local confinado, com alta concentração de gases poluentes,  ruídos intensos, elevadas temperaturas ambiente sendo, portanto, bem pouco saudável. Além das citadas condições insalubres, o trabalho de manutenção de  maquinários móveis e industriais  é não rotineiro e sujeito à pressão psicológica intensa visto o custo da paralisação destes equipamentos ser elevado sendo, portanto, propício à ocorrência de falha humana. A OSHA  ( Occupational Safety and Health Administration ) relata que 15% a 20% dos acidentes de trabalho em áreas industriais e 10% a 15% de todos os acidentes fatais em plantas industriais tem relação com atividades de manutenção de equipamentos móveis e industriais.

Práticas bem planejadas de manutenção e reparos bem planejados em equipamentos móveis e industriais de grande porte  diminuirão as chances de longas paralisações do maquinário  e os riscos que os técnicos de manutenção terão quando envolvidos  em atividades de  manutenção nas dependências das plantas industriais reduzindo, significativamente, os acidentes de trabalho.

Vamos considerar 05 sugestões para uso em manutenção de maquinário móvel e industrial de grande porte:

1. MANTER REGISTROS DIÁRIOS DAS OPERAÇÕES DE USO E SUPERVISÃO: desgastes e falhas catastróficas ocorridas em equipamentos móveis e industriais de grande porte, geralmente, são acelerados em face do seu manuseio indevido ou realizado por pessoas que não possuem habilidades suficientes para a operação. Manter registros detalhados de uso e monitorar-se diariamente as operações do maquinário pode auxiliar em se localizar de forma precisa quando, onde e se o equipamento móvel ou industrial está sendo manuseado de forma não adequada por operadores que não possuem a expertise demandada para operação daquele equipamento móvel ou industrial.

 Uma forma eficiente de supervisionar a operação e manutenção de maquinário móvel ou industrial de grande porte é por se utilizar o GPS. Com o uso do GPS pode-se acompanhar e  registrar de forma digital movimentos de pessoas e equipamento, organizar e recuperar informações de serviço  de maneira a detectar-se precocemente situações que levariam a falhas, evitando-se problemas de maior gravidade.

Figura 6: Manter registros diários de manutenção é fundamental

2. MANTER UM PROGRAMA DE MANUTENÇÃO BEM PLANEJADO: desgastes e falhas catastróficas em componentes mecânicos, elétricos, pneumáticos, hidráulicos etc. é algo que pode ocorrer. É muito importante que haja previsões referentes à vida esperada de serviço para componentes vitais de equipamentos móveis e industriais e se passe, então,  a monitorá-los com técnicas de manutenção preditiva ou proativa. Caso isto não seja possível ou viável, que  as tarefas de substituição de peças sejam efetuadas segundo programa definido de manutenção preventiva sendo de extrema importância que as operações de manutenção preditiva, proativa ou preventiva ser realizadas por técnicos bem experimentados.

Figura 7: Seria possível a existência da indústria aeronáutica sem rígidos planejamento e controle de manutenção ?

Mancais de rolamento são peças-chave na operação de qualquer equipamento móvel ou industrial de grande porte e podem facilmente sofrer desgaste prematuro ou falha catastrófica. As caixas dos mancais de rolamento devem passar por inspeções e manutenções regulares. Caso sejam  verificados  desgaste ou corrosão deve-se efetuar a imediata substituição da caixa do mancal de rolamento. Um registro das atividades relacionadas à manutenção deve ser mantido e diariamente atualizado com vistas a assegurar-se que inspeções de rotina não estejam sendo passadas por alto e a conformidade seja mantida e medida.

3. LIMPEZA E LUBRIFICAÇÃO REGULARES SÃO FUNDAMENTAIS: a operação de maquinário móvel ou industrial de grande porte requer atividades diárias de manutenção. Componentes móveis dos motores de combustão interna 4T, transmissões, reduções finais, sistemas hidráulicos, sistemas pneumáticos, compressores alternativos, rotativos tipo parafusos ou centrífugos, redutores de velocidade etc. requerem inspeções diárias para verificar se a lubrificação está ocorrendo adequadamente, sob pena de desgaste prematuro ou avaria catastrófica.

Contaminação por água ou material particulado sólido pode provocar panes no  maquinário móvel ou industrial. A água é a principal causa do fenômeno da corrosão e os óleos e graxas lubrificantes atuam no sentido de evitar o processo corrosivo. A inspeção e manutenção regular de retentores, gaxetas, filtros de óleo lubrificante, o uso de filtros dessecantes e de material particulado sólido serão de grande auxílio em manter os lubrificantes livres de contaminação.

Figura 8: Água e material particulado sólido são os principais agentes de desgaste

4. INSPEÇÃO E MONITORAMENTO REGULAR DOS COMPONENTES MÓVEIS NA PREVENÇÃO DE DESGASTE E FALHAS: um programa de manutenção bem planejado pode predizer a ocorrência de desgastes e falhas. A inspeção visual de componentes móveis em base contínua será de grande utilidade no monitoramento de desgaste e na prevenção de falhas. Peças que necessitem ser substituídas prematuramente podem indicar um problema mais grave que necessita ser diagnosticado.

A verificação da condição e alinhamento de correias, polias e correntes, do estado de manutenção dos dentes   de engrenagens   e rodas   dentadas ( lascamento, quebra e desalinhamento ) etc. é algo que pode ser realizado utilizando-se, apenas, dos nossos sentidos.

Figura 9:Inspeções visuais são largamente utilizadas na indústria aeronáutica

Análise de fluidos devem, também, ser parte integrante de um programa regular de manutenção. Análise de óleos lubrificantes e fluidos em uso provêem modo excelente de diagnosticar prematuramente problemas, impedindo a ocorrência de desgastes e panes em equipamentos móveis e industriais. Com a identificação dos contaminantes presentes nos óleos lubrificantes e fluidos o analista poderá chegar à causa real dos desgastes e das falhas.

5. PROTEÇÃO DO EQUIPAMENTO DURANTE PERÍODOS DE INATIVIDADE: equipamentos móveis e industriais de grande parte devem ser armazenados sob cobertura sempre que possível. Motores de combustão interna 4T, turbinas movidas a vapor ou gás natural, motores e geradores elétricos, misturadores, redutores de velocidade, compressores alternativos, rotativos tipo parafusos ou centrífugos etc. devem ser movimentados  com frequência.

A inspeção do maquinário inativo deve ser realizada com regularidade durante os  períodos de  inatividade em busca de indícios de ferrugem, condensação ou contaminação. A verificação da condição dos óleos lubrificantes e fluidos é de primordial importância.

Há várias técnicas para se evitar os efeitos prejudiciais de ambientes úmidos e da temperatura elevada aos equipamentos móveis e industriais:

– borrifo externo de superfícies metálicas com óleo anticorrosivo

– proteção interna de superfícies metálicas com o uso de VPCIs – Vapor Phase Corrosion Inhibitors

 – lubrificação por névoa de óleo